Actualizar la fuente de alimentación de su ESP a SmartKraft 2 resuelve los problemas de rendimiento, eficiencia energética e integración, y ayuda a reducir las emisiones.
No es necesario sustituir la instalación completa ni añadir más campos ESP. Basta con sustituir la antigua fuente de alimentación por una SmartKraft 2 para obtener una solución confiable y económica que mejora las operaciones y optimiza el uso de la energía.
Actualizar a SmartKraft 2 le proporciona mayor tiempo de actividad y operaciones más previsibles y rentables.
Actualizar su fuente de alimentación ESP a SmartKraft 2 le permite reducir las emisiones y cumplir las rigurosas normas vigentes.
SmartKraft 2 reduce el consumo de energía y aumenta la eficiencia y el rendimiento, lo que le permite rentabilizar rápidamente su inversión
SmartKraft 2 cuenta con MicroKraft 4, el controlador más avanzado del mercado.
Sin intervención manual, ajusta automáticamente la potencia para optimizar el rendimiento, sea cual sea la carga.
Ahorre espacio y reduzca la superficie de instalación. SmartKraft 2 pesa menos de 750KG, y su carcasa integral (todo en uno) es adecuada para uso en interiores o exteriores.
SmartKraft 2 ofrece monitoreo, control y análisis de datos a distancia, comunicándose con su DCS. Disponible también con controles de pantalla táctil de fácil utilización.
Las curvas V/I reflejan el rendimiento para facilitar la resolución de problemas y obtener óptimos resultados. Gracias a su alta disponibilidad, SmartKraft 2 prolonga la vida útil de los componentes posteriores, reduciendo el trabajo de mantenimiento y los gastos operativos.
Las plantas de carbón presentan diversos retos para la eliminación eficaz de partículas. Las propiedades de las cenizas y el gas, entre ellas las eléctricas, varían enormemente, ya que la calidad del carbón influye en la resistividad, el tamaño de las partículas y la capacidad de resistencia al voltaje.
Los gases residuales de las plantas de sinterización dan lugar a una mayor presión de aspiración que (cuando se combina con partículas diminutas, baja humedad y altas temperaturas) puede dar lugar al efecto corona invertida. Las plantas peletizadoras son de media resistividad; los hornos de coque producen gases orgánicos que contienen vapor de alquitrán; los procesos de papel y pulpa utilizan a menudo calderas de recuperación de sosa en las que los gases contienen óxidos de azufre que son a la vez húmedos y ácidos.
Una eliminación más eficaz de las partículas ayuda a eliminar el polvo fino asociado a algunos combustibles de biomasa. Esto ayuda a reducir la reentrada, así como los riesgos de incendio y explosión (como cuando se utiliza bagazo), y la adherencia de partículas procedentes de residuos agrícolas.
En las cementeras hay que hacer frente a muchos dilemas relacionados con el polvo: polvo de horno de cemento de alta resistencia y polvo de molino de crudo de baja resistencia; refrigeración de clinker, donde las partículas son más grandes y pesadas; y sistemas de recuperación de calor que afectan el rendimiento de los precipitadores electrostáticos.